Descripción del Producto
Fabricado dentro de nuestra base de fabricación especializada en Jingjiang, nuestro cabezal de pared fría aislado es un colector de recolección con aislamiento interno diseñado para recolectar gas efluente a alta temperatura de los tubos del reformador del catalizador dentro de los hornos de reformado de metano con vapor (SMR) y de producción de hidrógeno. Basándonos en nuestros 26 años de experiencia en la fabricación de equipos pesados y certificados bajo los sellos ASME "U" y "S", construimos cada cabezal de pared fría aislado utilizando una carcasa exterior de presión de acero al carbono protegida por un revestimiento moldeable refractario multicapa y manguitos de expansión térmica de aleación interna. Este innovador diseño de aislamiento interno mantiene las temperaturas de la carcasa exterior por debajo de los 100 grados mientras maneja efluentes ricos en hidrógeno a 850 grados, eliminando la necesidad de costosas tuberías externas de presión de alta aleación. Al ofrecer integridad estructural confiable y seguridad en condiciones severas de hidrógeno, este confiable cabezal aislado de pared fría brinda a los operadores globales de refinerías y gas de síntesis un colector de recolección rentable y de bajo mantenimiento construido para un servicio continuo a largo plazo.
Aplicaciones
Reformadores de metano con vapor (SMR):Sirve como cabezal de recolección de salida radiante inferior y reúne gas de síntesis rico en hidrógeno de 800 a 880 grados de los tubos del catalizador.
Reformadores secundarios y autotérmicos:Actuando como cabezales de transferencia de gas de síntesis caliente y colectores de recolección que conectan las etapas de reformado primario y secundario.
Unidades de Producción de Hidrógeno de Refinería:Actualización de los cabezales del reformador de paredes calientes a diseños de paredes frías para eliminar los problemas externos de fluencia de alta aleación y mejorar la seguridad de la planta.
Plantas de Síntesis de Amoniaco y Metanol:Proporcionar colectores de recogida de efluentes de alta integridad para trenes de hornos de reformado a gran escala.

Especificaciones técnicas
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Estándares de diseño y fabricación |
ASME Sección VIII Div. 1, ASME B31.3, API 560, Regulaciones de calderas/recipientes a presión Clase A |
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Arquitectura Estructural |
Carcasa exterior de presión de acero al carbono + revestimiento refractario calcinable de alta temperatura + manguitos de revestimiento interno de acero inoxidable |
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Metalurgia de carcasa a presión |
Acero de baja aleación o acero al carbono (ASTM A516 Gr. 70, A387 Gr. 11/22) protegido de la exposición al hidrógeno |
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Mangas de expansión interna |
Acero inoxidable de alta temperatura (TP304H, TP316L, TP321 o Incoloy 800H) que se adapta al movimiento térmico libre |
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Revestimiento refractario interno |
Revestimiento refractario moldeable multicapa con bajo contenido de hierro y alto contenido de alúmina diseñado para entornos de hidrógeno a alta presión |
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Temperatura del proceso interno |
Temperaturas de funcionamiento del gas de síntesis de 800 grados a 890 grados |
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Temperatura de diseño de la carcasa exterior |
Se mantiene por debajo de 95 grados a 120 grados en condiciones ambientales normales. |
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Presión de funcionamiento |
1,5 MPa a 4,5 MPa (medido según los perfiles operativos del reformador) |
Capacidades de personalización
Entradas de tubo y geometrías de carrete personalizadas:Personalización del número, diámetro y espaciado de las boquillas de entrada superiores para que coincidan con cualquier conjunto de tubos reformadores y disposición de coletas.
Diseño de funda de expansión flotante:Diseño de manguitos deslizantes internos especializados que permiten la expansión térmica sin restricciones de los componentes internos de aleación sin forzar la carcasa de presión exterior.
Metalurgia de anclajes refractarios:Personalización de anclajes de retención refractarios de alta aleación (Inconel 601, TP310S) con tapas de expansión para garantizar la integridad refractaria a largo plazo bajo ciclos térmicos.
Puertos de instrumentación integrados:Preinstalación de bloques de termopar de revestimiento, grifos de presión y conexiones de purga directamente en la carcasa de presión exterior.
Flexibilidad de MOQ cero:Proporcionar reemplazos de encabezados personalizados únicos para modernizaciones de reformas de reformas o trenes de encabezados múltiples para proyectos de base.
Control de calidad
Estándares de calidad certificados:Certificado bajo sellos ASME “U” y “S”, ISO 9001:2015 e ISO 3834-2 Sistema Internacional de Calidad de Soldadura.
Trazabilidad del código QR a nivel de componente:Cada placa de la carcasa de presión, cuello de boquilla forjado, lote de refractario y funda interna lleva un código QR individual vinculado a informes de prueba certificados.
Pruebas hidráulicas y de END 100 % integrales:Pruebas 100 % radiográficas (RT)/pruebas ultrasónicas (UT) en soldaduras de carcasa, 100 % identificación positiva de materiales (PMI) y pruebas de presión hidrostática antes de la fundición refractaria.
Garantía de calidad de aplicaciones refractarias:Documentación estricta de la curva de secado, verificación de la resistencia al aplastamiento del bloque de prueba e inspección visual de los revestimientos refractarios internos antes del envío.
Embalaje de exportación pesado en condiciones de navegar:Soportes de envío de acero estructural con amortiguación interna, envoltura de barrera contra la humedad y tapas en los extremos para proteger los revestimientos refractarios internos durante el tránsito marítimo.
Preguntas frecuentes
P: ¿Cómo se compara un cabezal de pared fría con un colector colector de pared caliente convencional?
R: Los cabezales de pared caliente convencionales requieren materiales de pared gruesa con alto contenido de níquel que son costosos y propensos a sufrir daños por fluencia a alta temperatura y fatiga térmica. Nuestro cabezal de pared fría utiliza un revestimiento refractario interno para aislar el calor del proceso, lo que permite una carcasa de presión exterior de acero al carbono que reduce los costos de material, reduce la pérdida de calor exterior y extiende significativamente la vida útil operativa.
P: ¿Cuál es el plazo de fabricación típico para un cabezal de pared fría aislado personalizado?
R: Un paquete completo de cabezal personalizado generalmente requiere de 4 a 6 meses desde la aprobación del dibujo técnico y la programación del secado del refractario hasta la entrega final. Los carretes de repuesto estándar se pueden completar en aproximadamente 3 meses.
P: ¿Qué cobertura de garantía ofrecen para entregas internacionales?
R: Ofrecemos una garantía de 18 meses desde la llegada al sitio o 12 meses desde la operación comercial (lo que ocurra primero), respaldada por un soporte técnico de ingeniería receptivo.
P: ¿Qué condiciones de pago y monedas admiten para los contratos de exportación?
R: Admitimos términos de envío EXW y FOB. Nuestros hitos comerciales estándar son un depósito por adelantado del 30 %, un pago por hito de fabricación del 40 % y un saldo del 30 % antes del envío a fábrica, pagadero en USD, EUR o RMB.
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